Mantenimiento y gestión de activos

Definición en detalle del árbol por zona, línea productiva y máquina, con el grado de desglose que permita analizar informes y hacer seguimiento real de averías, y con una nomenclatura estandarizada.

Con tiempos de intervención reales y no predefinidos, con los recambios necesarios asociados, con periodicidades basadas en la experiencia de la planta, con el análisis de los correctivos para mejorar el propio plan, y con la ejecución definida según sea a máquina parada o en marcha.

Preventivos, correctivos, trabajos de empresas externas, instalaciones y solicitudes de producción. Cada uno con su circuito, sus responsables y sus tiempos.

Estructura interna con permisos, prioridades, automatizaciones y estandarización de la forma de trabajar.

Partes diarios de correctivos para el líder, informes económicos, seguimiento de empresas externas, análisis de criticidad de equipos, auditorías y análisis de obsolescencia.

MTBF, MTTR, disponibilidad, indicadores económicos, roturas de stock, relación entre preventivos y correctivos, el top 3 o top 10 de averías de la planta, seguimiento de empresas externas, control de garantías, seguimiento de proyectos y de mejoras.

Codificación, estandarización de equipos y de nomenclatura, criticidad de equipos y control de roturas de stock.

Conexión con SAP, SCADA, MES, sistema de almacén y planificador, según la realidad de cada planta.

Dimensionamiento del departamento y análisis de perfiles y necesidades, con benchmarking. Optimización de la estructura organizativa por áreas: mantenimiento de proceso productivo, instalaciones, almacén y compra de recambios, gestión de contratos de servicio técnico y subcontrataciones. Definición del MOM: análisis del preventivo de partida, análisis de correctivos y TPM, número de gamas, tiempos asociados y perfiles técnicos necesarios, planificación de preventivos y preparación para incorporarlo al sistema MES/GMAO. Acompañamiento a la dirección y a los mandos intermedios con su plan de comunicación. Definición de las necesidades del sistema MES/GMAO: árbol de activos, plan preventivo, gestión de órdenes de trabajo, stocks, auditorías, cuadros de mando de KPI y flujos de trabajo. Optimización del flujo de comunicación dentro del departamento y de la organización.

Detección de las carencias de perfiles y de capacitación técnica. Implantación del plan director y del MOM en plantas piloto. Acompañamiento del nuevo rol dentro de la organización y dentro del departamento. Plan de formación según las carencias identificadas. Acompañamiento en la implantación del cambio en los flujos de comunicación. Assessment de mantenimiento posterior a la implantación, para verificar que el cambio se ha consolidado.

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas, predictivas, conductivas y de inversión que hay que realizar en una instalación para cumplir los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y coste, con el fin último de alargar al máximo su vida útil.

Se tiene un buen plan cuando se controla el trabajo preventivo, conductivo, predictivo y correctivo, y ese control permite optimizar las paradas y los costes. Teniendo el control del trabajo realizado se puede desarrollar un buen plan económico y elegir los indicadores adecuados para mantener, en todo momento y de forma sencilla, el control técnico y económico.

El objetivo es identificar todos los puntos susceptibles de optimización y proponer los cambios organizativos y de gestión que supongan una mejora real. No es una inspección para buscar culpables: es un diagnóstico para decidir. Incluye la evaluación de la organización, los procedimientos y los recursos; el contraste entre el plan teórico y el trabajo realmente ejecutado; el análisis de la carga de trabajo y del reparto entre medios propios y contratas; la revisión de los contratos de mantenimiento y de su nivel de servicio; y un informe con hallazgos priorizados, riesgos asociados y plan de acción valorado.

Los costes de mantenimiento no se deben evitar: se deben optimizar. Y para optimizarlos hay que entenderlos. Analizamos la estructura real del coste y su comparación con referencias del sector, el coste por activo, por línea y por tipo de intervención, la optimización del almacén de recambios y de la política de stock crítico, la racionalización de contratos con proveedores, y construimos un presupuesto anual justificado y defendible ante dirección.

Uno de los puntos clave es el control exhaustivo de los recambios: conseguir las mejores condiciones de los proveedores y asegurar el suministro de las piezas críticas permite reducir el inmovilizado del almacén sin afectar a la producción.

El RCM, mantenimiento centrado en la fiabilidad, tiene por objetivo preservar la función de los sistemas que rigen los activos, y exige un proceso sistemático para definir sus límites y funciones y para analizar fallos y desgastes.

El TPM, mantenimiento productivo total, incorpora la capacitación del personal para lograr la implicación del operario como responsable de la calidad del producto y de la fiabilidad operativa. Más que un modelo de mantenimiento, es una estrategia empresarial. Implantamos ambas metodologías adaptadas al tamaño y a la madurez de cada organización, sin importar modelos que la planta no pueda sostener.

Anticiparse a la avería es más barato que repararla, y muchísimo más barato que sufrir la parada. Trabajamos las técnicas habituales —análisis de vibraciones para detectar desalineaciones, desequilibrios, holguras y degradación de rodamientos; termografía infrarroja para localizar puntos calientes antes de que provoquen un fallo o un incendio; boroscopia para inspeccionar el interior de los equipos sin desmontarlos— y también el análisis de aceites, los ultrasonidos y el análisis eléctrico de motores según la criticidad del activo.

Un aviso honesto: no todos los activos merecen mantenimiento predictivo. Instrumentar una planta entera «porque es lo moderno» es una de las formas más rápidas de gastar mucho dinero sin reducir una sola parada. El trabajo de valor no es instalar sensores, es decidir dónde no instalarlos.

Cuando una avería se repite, o cuando un incidente ha tenido consecuencias personales o materiales, no basta con reparar. Aplicamos procesos estructurados de análisis causa-raíz para determinar las causas reales y definir las medidas de mitigación necesarias: recopilación y preservación de evidencias, reconstrucción de la secuencia del fallo, análisis del modo de fallo y de sus causas físicas, identificación de las causas latentes de diseño, operación, mantenimiento o gestión, y plan de medidas correctoras con responsables y plazos. El entregable es un informe técnico con soporte documental, apto para su uso ante terceros.

Incluye también la evaluación técnica del estado de las instalaciones. Según las encuestas de la Asociación Española de Mantenimiento, la edad media de las instalaciones industriales españolas ronda ya los 24 años: por eso es tan crítico poner cifras a la obsolescencia y planificar la renovación antes de que ocurra el incidente.

Las instalaciones industriales están sujetas a una reglamentación compleja que fija el tipo y la frecuencia de las operaciones de mantenimiento, las verificaciones periódicas y las inspecciones obligatorias. El incumplimiento puede acarrear sanciones e incluso el cierre de las instalaciones, y hay un riesgo que se suele pasar por alto: una aseguradora puede no dar cobertura ante un siniestro provocado por una instalación que no tuviera sus obligaciones en regla.

Elaboramos el inventario de obligaciones aplicables, el calendario de inspecciones y revisiones, la auditoría del estado de cumplimiento y la integración de las obligaciones legales en el plan de mantenimiento y en el sistema MES/GMAO, con un servicio de vigilancia normativa continuada.

Acompañamos además en ISO 9001 (calidad), ISO 14001 (medio ambiente), ISO 45001 (seguridad y salud), ISO 13485 (productos sanitarios) y la familia ISO 55000 / 55001 / 55002 de gestión de activos, así como en las certificaciones BREEAM y LEED y en el cálculo de la huella de carbono. En ISO 55001 trabajamos el diagnóstico de madurez, la política y los objetivos de gestión de activos, el plan estratégico (SAMP), la gestión del riesgo y el análisis de criticidad, el modelo de coste de ciclo de vida y la preparación de la auditoría de certificación.

• ISO 9001 — Calidad
• ISO 14001 — Medio ambiente
• ISO 45001 — Seguridad y salud
• ISO 13485 — Producto sanitario
• ISO 55000 / 55001 / 55002 — Gestión de activos