UN FANTÁSTICO 2023 !!!

Los desarrolladores de RCM tomaron la visión inusual de que el objetivo del mantenimiento de un equipo debería ser mantener el mismo haciendo lo que sus usuarios quieren que haga, en lugar de prevenir fallos por prevenir fallos. Con este énfasis en preservar lo que el usuario quiere, una definición de RCM es: Un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para garantizar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operativo actual. Por lo tanto, no sorprende que determinar el contexto operativo y lo que el usuario quiere que haga el equipo sea el punto de partida para el proceso RCM, que se aplica preguntando y respondiendo las siguientes siete preguntas: • ¿Cuáles son las funciones y los estándares de desempeño asociados del activo en su contexto actual? • ¿De qué manera no cumple con sus funciones? • ¿Qué causa cada falla funcional? • ¿Qué sucede cuando ocurre una falla? • ¿De qué manera importa cada falla? • ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir cada falla? • ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea proactiva adecuada? SELECCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO Una vez que se ha categorizado cada modo de falla de acuerdo con las consecuencias de la falla, se utiliza una lógica de decisión estructurada para seleccionar las tareas de mantenimiento. La lógica de decisión de RCM primero busca ver si es apropiado realizar una tarea programada para predecir cuándo ocurrirá el modo de fallo. Si tal tarea no es apropiada, RCM luego considera si el fallo debe evitarse mediante la restauración periódica de la resistencia original del elemento antes de que falle y, de no ser así, si es apropiado un reemplazo programado del elemento (antes de que falle). Predicción de fallos: Esto implica monitorear el equipo para identificar un cambio perjudicial (es decir, una advertencia) que indique que el fallo está en proceso de ocurrir (lo suficientemente temprano para que se puedan tomar medidas antes de que el fallo realmente ocurra). Esto se conoce como mantenimiento basado en condiciones o monitoreo de condiciones. La frecuencia con la que se debe monitorear el equipo se rige por el tiempo que tomaría desde que se puede identificar la advertencia hasta el punto en que ocurre la falla total. Esto se ilustra en el siguiente diagrama: la advertencia se muestra en el punto P (falla potencial) y la falla total ocurre en el punto F (falla funcional).

A la hora de elaborar un plan de mantenimiento debemos tener en cuenta muchos factores, trabajos a realizar, intervalos de los mismos, costes, tiempos de parada, recursos, etc. Todo esto sin contar con las nuevas tecnologías de predictivo, digitalización, digital twins, realidad aumentada… Nosotros creemos que a medida que vamos elaborando el plan debemos de tener en cuenta los perfiles técnicos con los que contamos o los que debemos contratar. Podemos elaborar un plan estratégico muy ambicioso pero si para ello necesitamos perfiles con los que no contamos para llevarlo a cabo o los costes para adquirirlos no son asumibles, este se quedará en un cajón. Las nuevas tecnologías van más deprisa que el mercado laboral. Solemos pensar en prevenir todo lo que nos sea posible, pero no debemos olvidarnos de la realidad del día a día, en aquellos paros imprevistos donde la experiencia del personal que tenemos en planta hace que sean lo menos perjudiciales posibles para la producción. Es muy importante hoy por hoy poner en valor a las personas que tenemos en nuestras plantas y valorar en todo momento la capacidad de reacción.

Estamos asistiendo a un cambio de paradigma en lo que las empresas piden a los gestores de mantenimiento. Hoy se necesita cada vez más un perfil que gestione el mantenimiento como un negocio además de una disciplina técnica. Esta necesidad viene dada por la necesidad de las empresas en un entorno competitivo de optimizar sus costes y su gestión, pero también de evaluar cual es su coste real en el tiempo. No hace mucho el mantenimiento estaba basado en el OPEX o el gasto corriente de operación del mantenimiento. Sin embargo se deben realizar inversiones mayores en las instalaciones cada ciertos años para actualizarlas (por ejemplo el overhaul de una turbina de gas). Por tanto surge el concepto del TCO o Total Cost of Ownership el cual integra durante la vida de la instalación el coste de mantenimiento más las inversiones de capital periódicas necesarias para actualizar la misma. Por tanto ya pasamos a la necesidad de que el gestor de mantenimiento gestione esta situación como una gestión Asset Management. Aquí la responsabilidad y las competencias del gestor de mantenimiento se deben incrementar pasando a ser un Gestor de los Assets o, de hecho, un Facility Manager. La normativa va en esta dirección. Las normas que están poniendo en relación el mantenimiento con la gestión del activo o Asset Management son: · UNE-EN 15341: 2020 Mantenimiento. Indicadores clave de rendimiento del mantenimiento. · UNE-EN 16646: 2015 Mantenimiento. Mantenimiento en la gestión de los activos físicos. · UNE-EN 17007:2018 Procesos de mantenimiento e indicadores asociados. · CEN/TS 17385:2019 Method for condition assessment of immobile constructed assets · UNE EN 17485 Mantenimiento- Mantenimiento en el marco de la gestión de los activos físicos. - Marco para la mejora del valor de los activos físicos a lo largo del su ciclo de vida · prEN 17666 Maintenance - Maintenance engineering - Requirements En este Blog vamos a destacar UNE-EN 16646: 2015 Mantenimiento. Mantenimiento en la gestión de los activos físicos La norma describe la relación entre el mantenimiento y la gestión de los activos. Describe cómo la organización debe ser implementada para que las empresas gestionen el activo durante su ciclo de vida y las responsabilidades de mantenimiento en ello.